降低熱軋廣東h型鋼翼緣邊裂的措施實踐！

廣東h型鋼翼緣邊裂缺陷是碳鋼系列鋼種中缺陷率較高的一種。

通過低倍檢驗、電鏡掃描、能源圖譜分析及金相分析等技術手段可知。

造成此種缺陷的源頭在于連鑄坯質量問題，主要是鑄坯內部裂紋、角部裂紋、夾渣、皮下氣泡等質量缺陷。

因此針對不同鑄坯質量缺陷制定相應的預防措施，對降低H型鋼翼緣邊裂缺陷，提高產品成材率意義重大。

一、H型鋼生產工藝路線

轉爐冶煉→爐后吹氬→連鑄→熱送→軋制→減品。

二、預防措施

1、完善爐后脫氧工藝

爐后出鋼過程中使用脫氧劑，由于沒有定氧裝置，操作工根據經驗進行脫氧，一般脫氧并不徹底，鋼包內鋼水氧含量有時達到100ppm以上甚至更高，導致鑄坯非常容易出現皮下氣泡。

在鋼包吹氬過程中使用喂絲機向鋼水中喂入鋁線，進一步強化脫氧，使鋁與鋼水中氧化物充分反應，使鋼水中氧含量達到60ppm以下，從而杜絕了鑄坯產生皮下氣泡的根源。

2、改進鋼包材質，增加鋼包底吹氬工藝。

將鋼包工作層材質改為鎂碳磚，進一步改善鋼水純凈度。

將具有一定壓力的氬氣通過鋼包底部的透氣磚輸送到鋼液中，氬氣在上浮過程中形成氣泡，對鋼水進行攪拌，從而達到均勻鋼水成分和溫度、去除鋼水中夾雜物、脫除有害氣體（氮、氫）的作用。

通過低倍檢驗和電鏡分析，鑄坯中心裂紋、角裂基本消失，夾雜物等級降低到1.5級以下。

3、連鑄保護澆鑄工藝

純凈度是鋼水質量的標志，主要是指鋼水中非金屬夾雜物的數量、尺寸、分布形態，鋼水中夾雜物越少說明鋼水的純潔度越高，鑄坯質量越好。

因此采用連鑄鋼水保護澆鑄的主要目的是防止鋼水從鋼包到連鑄中包過程中發生的二次氧化（增氧或增氮），避免鋼液在澆鑄的過程中，與空氣、耐材、爐渣等發生反應增加鋼水中的有害氣體和夾雜物，提高鋼水潔凈度。

保護澆注采取的措施是：

（1）從鋼包→中間包→結晶器采用保護套管進行澆注，減少空氣與鋼水的接觸面積。

（2）氬氣保護澆注。在大包保護套管接縫處通氬氣，防止鋼水從接縫處由于形成的負壓帶入空氣。

（3）更換優良的覆蓋劑。良好的覆蓋劑不僅使中包液面不結殼，而且使渣面擴散性好，起到減少空氣對液面的氧化作用。

4、采取結晶器液面自動控制生產工藝

結晶器鋼水液面的波動和拉速的不匹配是造成連鑄坯表面夾渣、縱裂等缺陷的根本原因。

通過采用鋼水液面自動控制系統，控制結晶器液面上下波動在合理區間，不但可以減少溢鋼和漏鋼事故的發生，保證了連鑄機的正常運行，提高了鑄機生產率，而且能夠有效避免渣子的卷入被坯殼捕獲形成夾渣缺陷，從而提高了連鑄坯質量。

5、連鑄機自動加渣系統

無缺陷連鑄坯生產技術是實現連鑄連軋的關鍵，大方坯的生產對保護渣的物化性能、加入的穩定性提出更高的要求。

增加連鑄自動加渣系統替代人工夾渣，通過微機實時控制，實現自動添加保護渣的功能，進而保證了鋼水澆鑄過程中保護渣的潤滑效果，降低了連鑄坯的質量缺陷。

6、連鑄機電磁攪拌技術

電磁攪拌技術是專業鋼鐵企業生產高附加值產品必不缺少的特殊冶金裝備，已經逐漸成為高效連鑄生產過程中提高鑄坯質量、穩定操作、擴大品種范圍的一種重要技術手段。

在連鑄生產過程中，電磁攪拌技術是借助電磁力來改變和控制鑄坯的凝固過程，對于有效抑制樹枝晶生長，提高等軸晶率效果顯著，進而改善連鑄坯以至于產品的質量。

三、實施效果

通過以上的技術改造，連鑄坯質量得到了很大的提高，取得了明顯效果：

1、鑄坯表面質量缺陷明顯減少，鑄坯質量合格率由改進前的99.3%提高到99.8%，提高了0.5個百分點。

2、鑄坯內部質量如角部裂紋、中間裂紋、縮孔等缺陷均不超2.0級，為高品質鋼的軋制創造了良好的質量條件。

3、鑄坯經過軋制后，H型鋼翼緣邊裂缺陷顯著降低.

四、結論

通過完善生產工藝以及提高工藝裝備水平，改善了鑄坯表面、皮下及內部質量，如表面角部裂紋、夾渣、內部裂紋、皮下氣泡、縮孔等缺陷，穩定了H型鋼產品質量。