簡述H型鋼的生產工藝及流程！

為生產出質量好、成本低的H型鋼，先需要確定一個合理的生產工藝流程。

一般小號H型鋼多選用方坯，大號H型鋼多選用異形坯，方坯和異形坯可用連鑄坯，也可由初軋直接供給。

鋼坯在經過精整和稱重后，裝入步進式加熱爐中加熱到1200～1250℃出爐。

步進式爐大多數采用雙絕熱滑軌和軸流式燒嘴，可對不同規格鋼坯提供至佳的溫度控制，并節約燃料。

鋼坯出爐后，先用1800MPa的高壓水除鱗，然后被送入開坯機軋制。

開坯機一般為兩輥可逆式軋機，在開坯機上需要軋制7～13道左右，

然后軋件被送往熱鋸，熱鋸只負責切去頭尾未成形部分。

再把軋件送入粗軋機軋制，一般軋制數道后送入精軋機，軋一道成形。

這時還要再次切去頭尾，并按定貨要求把軋件切成定尺長度再送往冷床冷卻。

由于H型鋼腿厚與腰厚之比較大，若采用平放容易因腰腿冷卻速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。

現在多數都采用步進式冷床，這不僅可以減少原來用鏈式拖運機構造成的缺陷，而且容易控制鋼材冷卻速度。

經過冷卻后的H型鋼被送入矯直機矯直。

由于H型鋼斷面模數較大，一般都采用8輥或9輥式矯直機矯直，

矯正輥間距至大可達200mm，同時還需用臥矯進行補充矯直。

鋼材經矯直后被送到檢查臺檢查尺寸、外形和表面質量，

并根據標準做出標志，然后按不同等級、不同長度進行分類、堆垛和打捆后送入倉庫。

對不合格品按再處理品進行重矯后，用冷鋸切斷或修磨、焊補后再重新檢查。

為提高軋機作業率、減少換輥時間，大多數廠采用快速換輥系統，即在生產的同時預先把下一個品種所需軋輥組裝好。

在換輥時只要把全部原機架拉出，換上已裝好的新機架即可。

每個機架都裝有一個自動電器接線，以及冷卻水、稀油和干油管接頭及連接桿的定位連接裝置。

該裝置拆接方便、迅速，整個換輥時間約20min。

為對生產工藝流程進行有效控制，現代化的H型鋼廠都采用計算機控制。

一般是三級控制系統，一級用于生產組織管理，采用大型計算機進行DDC控制(直接數字控制)；

第二級是對生產過程的控制，即程序控制，

程序控制計算機一般分兩線控制，一線控制熱軋作業區，一線控制精整作業區；

第三級是對每道工序的控制，包括對加熱、軋制、鋸切等工序的控制，一般采用微型機進行控制。

各工序微型機反應的生產信息通過中間計算機反映給各自的程序控制機，

經程序控制機匯總分析后反映給中央控制機，中央控制機再根據生產標準要求發出下一步調整和控制的指令。

總之，由于計算機反應迅速，可以對產品質量信息及時進行收集處理，因此計算機控制是進行生產工藝控制的至佳手段。